范显自2010年入职以来，扎根铸造生产一线十五年，始终把安全第一、稳产保供、高效生产作为工作核心，主动投身公司降本增效、工艺革新、现场管理等重点工作。多年来，他深耕砂处理工艺改良、设备运维优化、班组精细化管理，持续破解生产瓶颈、严控辅料消耗、降低设备故障，以扎实作风、过硬本领、突出业绩，成为一线职工身边看得见、学得到的模范。

深夜攻坚  制定配方优化方案

2022年，受疫情冲击，制造业市场持续低迷，公司周度会议上，管理层发出全员号召，动员各班组深挖设备潜能、严控辅料消耗、全员参与降本增效。会议刚散场，范显便暗下决心要从砂处理工序上挖出实实在在的降本空间。

砂处理核心辅料为混配土，也是铸件成型质量的关键原料。起初他从常规降耗方法入手，逐一排查旧砂回收、现场跑冒滴漏、粉尘飘散损耗等环节，经过反复核算发现，过程浪费几乎可以忽略，常规降耗方式没有挖掘价值。

不肯放弃的他利用下班时间主动查阅混配土行业资料、原料组分特性、辅料市场单价，逐一梳理配方中各类物料的性能差异与价格差距。一个大胆的思路成型：在不降低型砂性能、不升高废品率、不产生粘砂缺陷的前提下，优化混配土原料配比，从源头压缩每吨铸件的混配土消耗成本。

当晚十点多，夜班质量检验技师黄文广到现场取样，看到范显仍伏在工作台前埋头演算，笔记本上写满参数、公式和对比数据，忍不住问：“都十点多了，怎么还不回家？”范显抬头朴实回应：“公司资金紧张，大家日子都不好过。领导号召我们降本降耗，我多琢磨一套方案，就能帮公司省一点成本，也能稳住大家的岗位。”黄文广劝他先休息，范显道谢后依旧埋头比对数据，一直奋战到深夜十一点半，最终敲定分三个阶段循序渐进落地的三套优化配方方案。

持续优化  累计降本1900万

次日一早，范显调取近三年混配土消耗量、铸件产出吨位、原料采购单价等台账数据进行效益测算，预计年降本最高可达700余万元。

随后他向部门主管刘义成详细汇报。刘义成高度认可方案成效，同时提出疑问：“配方大幅调整会不会引发型砂指标不达标、铸件粘砂、废品率飙升？”范显早已做好风险预判：“质量隐患我都逐一推演过，配方调整后必须同步加大检测频次，先小批量试产、再稳步推广，绝不盲目全线切换。”刘义成当即向部门经理专题汇报，公司第三天组织专题协调会，召集技术、质量、采购等多方共同研讨落地细则。

采购部门对接混配土厂家技术教授，说明企业困境和配方优化初衷。教授认可一线员工主动为企业分忧的担当，当即同意进厂开展小批量现场试验。新原料到厂后，范显全程驻守试验现场，亲自安排投产试用，历时一个月严谨跟踪，试验圆满成功，随即转入常态化批量生产。

按照既定规划，公司稳步推进配方迭代试验，每一步做到小试、中试、量产有序衔接。2023年，仅混配土工艺优化一项就为公司直接降本700余万元；2024年、2025年范显持续跟进配方微调、工艺固化管控，不断巩固降本成果，截至2025年底，累计节约生产成本约1900万元。

刘义成说起他，语气里满是肯定：“范显扎根砂处理一线十五年，工作踏实细致、做事认真负责，设备点检从不走过场，遇到难题敢想敢干、善于创新。平时任劳任怨、服从大局，既能带头攻坚降本增效，又能管好班组、带好队伍，是我们基层班组长当之无愧的榜样。”

精细管控  故障率降至0.2%

作为砂处理班长，范显深知砂处理设备是铸造生产线的“咽喉命脉”。他彻底改变“坏了再修、事后补救”的被动模式，建立起班前点检、班中巡检、班后复盘的全流程设备管控机制。

每天到岗，他第一时间对输送皮带、混砂主机、筛分设备、除尘系统、旧砂仓储等全链条设备逐项检查，细查异响、螺丝松动、皮带磨损、物料堵积、线路老化等隐患，做到小问题当场整改、大隐患立即上报、全程闭环处置。班中生产高峰期坚持不间断巡检，紧盯运行参数和物料输送状态。下班后认真总结当日设备运行状况、异常点位，做好台账记录，为后续维保提供依据。凭借这套精细化管控模式，他把绝大多数设备故障消灭在萌芽状态。2020年以前，砂处理设备年均故障率都超过了1.2%；2024年，故障率目标为0.63%，实际降至0.2%，超额完成目标。

扎根砂处理一线十五年，范显以一线班组长的朴素初心和实干担当，诠释了新时代产业工人“爱岗敬业、勇于创新、甘于奉献”的劳模精神。

文/威斯卡特武汉工厂 张红