12月10日，四川威斯卡特绵阳工厂迎来投产15年来的历史性时刻——首次实现3条生产线、6个班次联动的全天候满产运行。截至12月16日，单日产能较此前峰值提升28% ，创下日产150吨汽车核心零部件的新纪录。机器轰鸣，产线飞转，标志着工厂正式迈入产能释放新阶段，以“满格状态”向全年目标任务发起总攻。

今年，四川威斯卡特绵阳工厂订单量同比增长15%且持续攀升，同时，7.3L项目上线对现有资源形成挤压，产能紧张问题日益突出。为破解“订单多、交付紧、资源紧”困局，四川威斯卡特果断决策，启动三条线同步运行、六班轮转的满产模式，最大限度挖掘产能潜力。

人员保障：多措并举，协同破题

“六班制”对人力资源提出严峻考验。为确保人力充足、技能达标，公司多措并举破题：一是推行“生产驱动、阶梯递进”模式，实现从321人“四班制”到349人“五班制”、再到413人“六班制”的平稳过渡，缓解管理压力，保障扩产节奏；二是建立人力资源与生产系统“日对接、周评估”机制，动态测算人力缺口，精准招聘、及时调配；三是通过线上线下多渠道招聘、校企合作、优化入职流程等方式快速补员，并在各工序推行“老带新”机制，开展一对一培训，覆盖操作规范、质量标准与安全知识；四是兄弟单位鼎力支援。武汉工厂在自身任务繁重情况下，于11月选派两名经验丰富的司炉技工驰援，有效缓解关键技术岗位压力。这份“一盘棋、一家人”的集团协同精神，为六班制顺利运行提供了坚实支撑。

生产组织：精细调度，提质增效

面对月订单增幅28%的压力，生产部牵头建立“日调度、周复盘”机制，联合各部门，依托信息化系统实时动态优化排产。推行“订单分级”机制，联合上海凡赫开展客户评估，聚焦北美、匈牙利、瑞典等核心市场及国内高价值客户，优先保障交付，杜绝欠交风险，在有限资源下实现效益最大化。

聚焦流程优化，四川威斯卡特绵阳工厂生产部根据不同产品工艺合理分配班次任务，优化工序衔接，减少空转等待，将单一紧急交付产品，生产周期从2 天压缩至16 小时；严格落实工艺标准，规范物料、设备布局与作业动线，提升场地利用率与安全性；建立实时质量巡检机制，在关键节点增设质检岗位，强化数据追踪分析，及时发现并解决问题。各班组交接清晰、配合紧密，推行流水化与多线并行生产，实现24小时无缝运转，预计每月可增加北美排气管类产能6万件，整体效率显著提升。

物料保障：精准响应，链动协同

为保障连续生产“不断料”，供应链团队提前谋划、主动作为。一方面，深化与核心供应商合作，签订保供协议，锁定关键原材料供应；另一方面，建立“物料动态预警机制”，对库存、到货、使用实行全流程跟踪，重点物料“专人专盯”，异常响应控制在2小时内，确保异常快速响应。仓储物流推行“夜间收货、清晨配送”模式，保障凌晨班次物料及时到位，真正实现“生产线不停，物料不断”。

“六班生产的全面开启，是对公司运营能力的一次大考。”绵阳工厂负责人表示，“这离不开全体职工迎难奋斗、兄弟单位倾力支援，充分展现出公司强大的凝聚力与协同力。”

当前，订单高涨带来的产能压力持续加剧，交付节奏愈发紧迫。六班满产不仅是生产能力的极限挑战，更是管理韧性与团队战斗力的全面检验。在这关键时刻，四川威斯卡特绵阳工厂将以“满产运行”为新起点，化压力为动力，以实干为引擎，锚定年度目标，全力以赴、全速冲刺，在年末攻坚赛道上跑出“加速度”，迈向发展新高度！

四川威斯卡特 王秀梅 李剑平