走进四川威斯卡特机加车间，七台ABB机器人正以微米级精度流畅协同，有条不紊地抓取着RHZ33V涡轮壳穿梭机床内外。这幅场景在两年前还被视为“天方夜谭”，而如今却在四川威斯卡特机加车间实现梦想照进现实。

破局：小作坊印象刺痛，智能转型刻不容缓

“2022年清华大学博士生来厂实习结束后，其评价机加车间像八九十年代农村的手工小作坊”，设备部经理王飞指着墙上泛黄的手工流程图坦言。这个评价深深地刺痛了当时所有机加车间管理人员的内心，自此一颗转型的种子也在机加车间内悄然埋下。2023年初，在全球汽车零部件行业不断内卷与竞争对手自动化升级、降本提效的双重压力下，车间管理层果断决策：以自动化改造驱动机加车间智能化转型生产进而撕开生存突破口！经过车间多次调研和论证，最终RHZ33V涡轮壳产线自动化智能化升级改造计划应运而生。

聚力：携手ABB，高效务实协同构建产线新标准

作为涡轮增压器的核心部件，涡轮壳的机加工过程因铸造变形量大、加工基准不稳等因素，长期被业内视作自动化改造的“硬骨头”。2024年7月，机加车间与全球工业机器人巨头ABB公司达成合作，对车间RHZ33V两条涡轮壳生产线实施智能化改造。为保持高效沟通，双向发力保障智能化改造稳步推进，安装调试期间，车间与ABB技术团队建立日清日结机制。面对设备定位偏差、管线冲突等难题，双方通过每日工程例会和三维模型实时核验，快速优化方案并落实整改；针对原始设计疏漏，项目组启动快速响应机制，组织技术人员现场勘测、同步完善图纸规范，确保关键节点无缝衔接，推进项目严格按照项目关键节点稳步向前。

RHZ33V涡轮壳自动化生产线试运行中

蜕变：智能化答卷交出亮眼成绩

经过ABB项目团队以及机加车间相关技术人员长达3个月的团结协作和技术攻关，目前RHZ33V涡轮壳生产线智能化升级已进入试运行及批量优化阶段，实现了从毛坯上料到机械加工、打磨毛刺、零件清洗以及关键尺寸在线测量的全过程自动化生产。初步数据显示，该项目已助力该条生产线实现重大突破：综合生产效率从85%跃升至90%，日均产能提升10%；生产线人员从原来的9人降低到现在的3人，该项目的成功实施引领着整个车间从“手工小作坊”向“智能制造舱”蜕变迈出了坚实的一步。

四川威斯卡特副总经理陈艳军表示：“这不仅是生产线升级，更是车间向智能制造范式转型的战略实践。 通过生产效率跃升与全要素成本优化，我们不仅锻炼了车间技术人员的技术水平，提升了车间质量管理水平，更是打造出了机加车间可持续运营竞争力，为未来车间行稳致远长远发展奠定了坚实基础。”

文/四川威斯卡特 梁淼