2025年初，四川威斯卡特盐亭车间的机加技术经理罗健，在笔记本上写下了三个目标：刀具降本50万、人均班产提升至46件、工废率压到1.2%。

每一个目标背后，都对应着一个“老大难”问题：刀具成本高、产能上不去、废品降不下来。

这一次，他选择的武器不是蛮力，而是数据。过去一年，他把车间变成了一个“数据试验场”——从刀具寿命到产线节拍，从废品原因到切削参数，他用一张张表格、一条条曲线，把模糊的经验变成了精确的决策。没有捷径，没有奇迹，只有一条朴素的信念：迎着困难上，耐着性子干，这是罗健的劳模底色。

刀刃向内：79万降本从哪里来

刀具成本，是机加工车间的第三大开支，是产品干得好、干得快的保障。

“罗经理是不是太激进了，去年已经完成了125万降本，今年还能再降这么多吗？”有人私下嘀咕。

罗健没有解释太多，他要做的第一件事，是把每一把刀的“账”重新算清楚。

他带领刀具技师，把车间里36款产品使用的刀具全部梳理了一遍，分析每把刀寿命、成本和报废原因。发现硬质刀具异常崩断损失10余万元，刀柄类损坏了8万元，同类产品存在刀具匹配差异化严重的问题，他制定了五点策略：首先，硬质刀具能多次修磨，修磨成本只占新刀成本15%，制定刀具寿命要基于可换不能断，要打破3次修磨次数的常规思维，刀具设计要复核修磨余量，能修尽修；其次，同类产品用得好的刀具要横向验证并应用推广，要做好刀具统型，减少采购库存和管理成本；再次，针对寿命不达预期或不稳定的情况，调试人员要增强成本意识，优化验证切削参数，针对非瓶颈工序中的刀具使用，不能只图“快”，无效的“快”也是浪费；然后，损坏的刀柄要重新评估，探寻维修再利用的道路；最后是老大难的问题要大胆尝试，只要试了就有改善可能。

到生产现场，收集现场信息，结合财务数据，重点突破，持续改善，全年下来，刀具成本净降79万元，比预期50万元目标超额58%。财务成本专员评价道：“罗健的降本，不是靠压供应商，也不是靠省材料，而是靠把每一分钱的流向搞清楚。这种‘刀刃向内’的功夫，比砍价难得多。”

崩刀异常占比下降45%，降低刀具成本的同时，确保车间达成工废率1.2%的目标；完成3款涡轮壳沟槽刀片统型，3款差壳车刀片统型，有效减少刀具安全库存和非标刀具呆滞风险；实现了液压刀柄和车刀杆的维修再利用；刀具修磨次数整体大于3次，部分刀具修磨次数突破8次。刀具技师刘工评价道：“看似不可能完成的工作，罗经理带领我们瞄准数据耐心去干，最终都实现了，传授的不仅是经验，更是改善的勇气和信心。”

        检查日常刀具更换情况，确保刀具精度稳定可靠 

效能革命：人均班产从37.5到50.2

降本是“省”，人效提升是“挖”——从现有的设备和人员里，挖出更多产能。罗健的方法依然是：用数据说话。

“蹲”出来的改善

P01差壳产线是第一个试点。当时的班产能只有95件，离客户要求的120件差了一大截。罗健的“笨办法”是——蹲产线。

他拿了一个秒表、一个笔记本，从毛坯上料开始，一个工位一个工位地掐时间。装夹用了多少秒？换刀用了多少秒？切削走刀有没有多余路径？操作工取放零件要走几步？他像一台人肉数据采集器，整整跟了三个班次。

“那几天他就一直站在我身后，我干活都有点紧张。”操作工刘师傅笑着说，“他问的问题很实在，比如‘我把这个装夹问题解决了，你能多做几件’。”

罗健不但听了，而且立刻动手改。在不新增投资情况下，他利用闲置老旧设备，将立加瓶颈工序细化分解，结合定位要求不高的工序，自制简易定位芯轴，成功消除立加瓶颈；他用通用低价值软爪替代了液压夹具，从根本上解决了夹具清理吹屑难的问题，装夹CT减少15s，优化了走刀路径，让刀具少跑“冤枉路”，加工CT减少12s。

双管齐下，班产能从95件飙升到120件，增长26%。

六把钥匙打开人效天花板

单点突破之后，罗健把经验系统化。他总结出六大举措：人效分析、工艺优化、布局调整、刀具优化、标准制定、人员技能提升。每条产线一张整改清单，完成一项销一项。

他发现的问题很琐碎但很致命：某条线的设备分布太远，操作工每班次多走几百米；某道工序的标准作业指导书还是一年前的版本，早已不适用；几个新员工技能不熟练，拖慢了整线节拍；有几把刀寿命不高，操作工需要不断地换刀和调试检验尺寸。

他一个一个问题去抠。重新绘制车间布局图，并调整到位；分析现有岗位人员作业负荷率，依托数据，通过SOS作业指导书定岗定员定责；通过线平衡分析，找出瓶颈工序，要做到“工艺合理、刀具稳定”，让好刀发挥价值，减少换刀和无效操作；指导工艺人员上线，为操作工培训新的岗位内容和注意事项。

年末的数据让团队眼前一亮：12条产线的人均班产出从37.5件提升至50.2件，效率提升34%。在未增加一名操作工的前提下，支撑了公司全年产能和利润的双增长。

而这一切的背后，是108次换型调试任务的顺利完成，是5款产品在4条产线上共用调度的一天天优化，是对产线平衡、产能潜力和人员安排的一次次深度挖掘。

生产经理赞扬道：“罗健改的不是某一条线，而是一整套打法的逻辑。34%的人效增长背后，是无数次现场跟班、无数次小改进积累出来的。”

组织召开精益生产启动会，沟通交流意见，制定改善目标和推进计划

所有的降本、提质、增效，最终都要靠每一天、每一次操作来兑现，敢动刀斧是胆识，肯下针功是底色。

迎着困难上，是不回避、不推诿、不绕着走，这是罗健面对“老大难”时的选择。

耐着性子干，是蹲下去、算清楚、改到位，这是罗健日复一日的行动。

在罗健身上，我们看到了新时代劳模的朴素模样：不是惊天动地的壮举，而是把每一件小事算到极致、把每一个问题跟到底的韧劲。他让团队相信了一件事：数据不会骗人，耐心不会辜负人。而劳模，就是在最平凡的岗位上，把“不可能”变成“可能”的那个人。

文/四川威斯卡特 赵霜