在机加车间震耳欲聋的机器轰鸣声中，一群身着工装的工程师正围着一台机器人调试参数。这是威斯卡特武汉工厂的智能产线现场，也是铸钢行业自动化转型的“试验田”——2023年成立的智造创新团队，用两年时间建成honda1.5机加工全工序智能产线及切割打磨一体化单元，以硬核技术撕开了行业“无人区”的裂缝。

破冰：在行业空白处凿出“第一条产线”

铸钢涡轮壳的机加工，此前国内没有成功实现量产的产线：铸钢涡轮壳所属的耐热钢材质特殊，机加工难度大，刀具寿命短，需要频繁的人为干预换刀，而频繁的换刀和自动化本身相悖，加上压伤、产出低的问题，国内的相应自动化产线不了了之。

“当时杨总说，我们要立志做到行业第一，没有参照物，就自己造标杆！”智造团队技术负责人回忆，在武汉工厂总经理杨晓光带领下，自动化、技术、生产、质量、物流、设备等部门全力以赴，用近1.5年的时间达到了量产阶段。针对刀具寿命短的问题，组织各个部门攻坚克难，头脑风暴，提出实施刀具寿命监控系统、刀具改善等方案，历经多次调试、攻克多项工艺瓶颈后，这条“中国首条”耐热钢涡轮壳全工序智能化产线流畅运行，单班产能达到人工线产能水平，产品压伤返工从10.2%降至2.2%。

突围：技术与人才靠背而行

“人才是推进发展的关键”。在喷丸自动化与喷丸集成化单元，团队成员霍生（化名）依靠多年设备使用经验与扎实机械设计经验，成功设计单工位与联体的双工位喷丸机，有效减少了占地面积50%，同时降低了制造成本20%。从机械工程师到部门主管，在自动化项目的实践中，公司给予的平台使他不断成长、不断丰富自我，而他也在自身成长的同时为公司培养多名自动化技师。

“人才推进着智转数改工作，而我们的智转数改平台也吸引人才不断加入”，清华大学毕业的刘晨（化名）参加工作2年多以来，已经牵头负责部门降本增效工作以及技术支持工作，他成功主导去毛刺设备的改善以及降本工作，凭借严谨的工作态度顺利地完成了FCA3.0自动化项目的申报，直至项目落地。从一位职场小白用短短两年时间迅速成长为部门主管。

一个又一个名字背后代表着一段又一段与工厂共克艰辛的故事，也代表团队与工厂一次又一次新的突破。如今智能制造团队正不断形成人才推动智转数改——智转数改吸引人才加入的优质生态循环。

共生：“硬家伙”展铁臂柔情

铸钢后处理的切割打磨环节，曾被工人称为“黑车间”——粉尘弥漫、噪音刺耳，依靠人工上下料搬运、切割研磨。智能制造团队调研时发现，行业普遍采用“切割归切割、打磨归打磨”的分段模式，不仅设备占地大、流程冗余，更极大增添了工人工作量。

“既然没有现成方案，我们就整合工序！”团队经不断磨合，研发出切割打磨一体化单元，实现了切割打磨动作一体化，人工只需敲毛边和简单的精修，劳动强度降低70%。“让机器干累活”这是智能制造团队研发切割打磨一体化单元的初心，也是他们不断努力的方向，目前该项目也正在不断打磨调试。

擘画：再踏层峰辟新天

“真正的智能制造不是单点突破，而是生态重构。”武汉工厂智能工作室的“智造”之路揭示了制造升级的深层逻辑：统筹布局，团结一心引领“智造”决心：集团领导关心支持，集团鼎力支持，总经理亲自督战，将智能化定为战略级项目，各部门全力以赴，累计完成4390万元的投入，先后完成了制芯、造型、后处理、机加工领域的智能化改造，涵盖技术、生产、质量、设备各个领域，累积实现机器人新增119台，年度降本收益达到1530万元；蹄疾步稳，“啃硬骨头”耐心：在无成熟案例的领域，用2～3年周期培育技术种子，面对生产效率低、刀具寿命短、压伤返工高、降本收益不佳等问题不轻言放弃，逐步攻破，不断地进行优化和改进。实现自动化喷丸项目生产效率提升315%，人工成本降低77%；凝聚共识，“开放生态”视野：将政策产业链转化为创新要素，形成转型发展合力。从湖北省“先进级智能工厂认证”、武汉市“数字化产线标杆”到集团层面的多次奖励（包含降本增效奖励）、补贴，以智造引领发展已成为共识。

“智能制造的本质，是用确定性技术应对不确定市场。”下一步，武汉智能制造工作室将进一步走深走实智能化改造，稳扎稳打，“我们希望完成数字工厂一阶段的建设，2025年底达到国家级卓越智能工厂的水平”智能制造团队负责人介绍。

文/行政管理中心 刘翠萍